Mazda Motor Corporation ha presentato la nuova linea di produzione H2 presso lo stabilimento di Hofu nel sud-ovest del Giappone. La linea di produzione H2, che attualmente sta producendo le Mazda6 e Mazda CX-5, è stata aggiornata in modo che sia in grado di realizzare il gruppo dei modelli grandi (Large Product) del Marchio, con possibilità di scelta fra una varietà di propulsori elettrificati. Ciò è reso possibile da un sistema di produzione avanzato che consentirà a Mazda di adattare più facilmente la propria produzione ai nuovi modelli o alle mutevoli esigenze, ovvero costituisce il più recente esempio dell’esclusivo approccio all’innovazione Monotsukuri Mazda.
Grazie a questa ristrutturazione, in futuro, sulla base delle necessità, sulla stessa linea potranno essere prodotti veicoli con diverse piattaforme (grande o piccola), gruppi propulsori (a combustione interna o elettrici) e disposizione del motore (longitudinale o trasversale). Questo approccio con produzione mista è un passo importante verso la realizzazione dei piani della Casa giapponese, che ha recentemente annunciato l’ampliamento a partire dal 2022 della sua gamma dei SUV, procedendo secondo l’esclusiva strategia multi-soluzione di Mazda. Il cuore dell’assemblaggio ristrutturato è una linea a carrello trasversale. Il sistema si basa su attrezzature “rootless”, il che significa che l’impianto non utilizza ganci o nastri trasportatori fissi. Viceversa, le vetture vengono spostate su piattaforme a pallet che sono a livello del terreno e si muovono su carrelli a ruote.
Queste piattaforme possono essere organizzate in modo più flessibile rispetto a un sistema fisso: se la domanda aumenta, la capacità di produzione può essere facilmente ampliata aggiungendo più sezioni alla linea di produzione. Inoltre, il sistema a carrello consente agli operatori di muoversi liberamente attorno alle piattaforme ed eseguire qualsiasi attività che sia necessaria per la vettura che hanno di fronte. Due veicoli a guida automatica (AGV) che si affiancano lateralmente al veicolo in costruzione in quel momento, consegnano rispettivamente il motore assemblato con le sospensioni anteriori e le sospensioni posteriori, oppure la batteria nel caso di un veicolo elettrificato.
“Ora più della metà dello stabilimento è organizzato in questo modo non fisso”, spiega Takeshi Mukai, Senior Managing Executive Officer di Mazda Motor Corporation. L’adozione di una nuova linea a moduli flessibili (FML) nel reparto di saldatura consentirà a Mazda di ridurre al minimo i tempi di realizzazione e i costi di investimento, soprattutto quando vengono introdotti dei nuovi modelli. “Con l’introduzione della linea FML, invece di dover ripetere il processo di smantellamento e costruzione ogni volta che viene introdotto un nuovo modello, l’unica parte che deve essere cambiata è la maschera di fissaggio delle parti”, spiega Takeshi Mukai. Mentre in passato poteva essere necessario più tempo e notevoli investimenti per riorganizzare una linea di produzione per un nuovo tipo di vettura, grazie agli aggiornamenti sia al reparto carrozzeria sia alla linea di assemblaggio, rispetto ai sistemi convenzionali lo stesso processo può essere ora gestito in circa un quinto del tempo e al 10% del costo di investimento.
